|
0引言 海洋環(huán)境是一種非常嚴酷的材料服役環(huán)境，由于海水天然的電解質(zhì)溶液屬性，金屬材料極易發(fā)生電化學腐蝕，造成金屬構(gòu)件的可靠性大幅降低，同時也造成了巨大的經(jīng)濟損失。據(jù)統(tǒng)計，因金屬腐蝕而導(dǎo)致的經(jīng)濟損失每年達到了4000億元[1]。在海洋環(huán)境中服役的船舶，受到復(fù)雜海洋介質(zhì)、嚴苛氣候環(huán)境的作用和影響，面臨著嚴重的腐蝕問題。多重腐蝕作用的結(jié)果，導(dǎo)致了船舶結(jié)構(gòu)強度的下降、螺旋槳推進效率的降低、機動性能變差、噪聲增大、聲納受到干擾、儀表靈敏度下降甚至失靈等嚴重問題。這些問題不僅縮短了船舶的服役壽命，降低了在航率，還增大了航行阻力而大幅增加了燃油消耗； 而且針對腐蝕而進行的進塢重涂，將花費巨額維護維修費用。為了防止金屬材料腐蝕，延長其使用壽命，應(yīng)用高性能防腐蝕涂料是一種簡便有效的方法。船舶用高性能防腐涂料一直是國內(nèi)外海洋材料研究的熱點，也是海洋強國重點發(fā)展的技術(shù)領(lǐng)域。本文對防腐涂料的防腐機理進行了闡述，介紹了幾種典型的船舶高性能防腐涂料，展望了高性能防腐涂料的發(fā)展趨勢。1防腐涂料的防腐機理 有機涂料的防腐蝕作用主要有以下4 個方面： （1）屏蔽作用[2] 有機涂層涂覆于金屬表面，使電解質(zhì)（水、氧、氯離子等）與金屬界面無法直接接觸，從而阻止或減緩了金屬的電化學腐蝕。屏蔽效果與有機涂層的抗電解質(zhì)滲透性和厚度密切相關(guān)。 （2）濕附著力 由于溶劑揮發(fā)或制備工藝影響，有機涂層總存在孔隙等缺陷[3]，其成為電解質(zhì)滲入的主要通道，研究發(fā)現(xiàn)有機涂層透水和氧的速率往往高于鋼鐵表面腐蝕消耗水和氧的速率[2]，因此有機涂層的防護作用不只有屏蔽作用。涂料與鋼鐵表面間的濕附著力對防腐蝕起著重要作用。濕附著力是指在水存在下的附著力，其保證水和氧不能在金屬表面快速擴散，進而減緩金屬腐蝕。 （3）顏填料緩蝕作用 在水存在的情況下，涂料中含有的防銹顏料會解離釋放出緩蝕離子，抑制金屬腐蝕的進程。 （4）犧牲陽極的陰極保護作用 涂料中含有的活潑金屬粉體（如鋅粉），還能作為犧牲陽極，起著保護陰極金屬基體的作用。2石墨烯重防腐涂料 石墨烯的小尺寸效應(yīng)、二維片層結(jié)構(gòu)、疏水性和導(dǎo)電性，使其可作為填料用于防腐涂料中改善涂層防腐性能。小尺寸的石墨烯可以填充到涂料的孔洞中，同時石墨烯的二維片層結(jié)構(gòu)在涂料中層層疊加，形成了致密的物理隔絕層。而石墨烯的表面效應(yīng)使其對水的浸潤性差，當涂料中加入石墨烯后，其疏水性阻止和減輕了水分子穿透涂層到達金屬表面進而發(fā)生腐蝕的行為，從而降低了腐蝕發(fā)生的幾率和程度。同時，石墨烯所具有的優(yōu)異導(dǎo)電性能迅速地將陽極反應(yīng)中Fe失去的電子傳遞到涂層表面，從而防止Fe3+沉淀，減緩電化學腐蝕速率。石墨烯重防腐涂料受到人們的高度關(guān)注，成為防腐涂料研究的熱點。 2.1 石墨烯分散技術(shù) 石墨烯的均勻分散性對防腐涂層的性能影響至關(guān)重要，分散性好的石墨烯可以顯著提高防腐涂層的防腐蝕性能，反之，將會引起防腐涂層綜合性能的急劇下降。納米石墨烯粉體表面電荷不平衡，極易發(fā)生團聚，甚至造成大塊堆積。藍席建等[4]通過添加KH550偶聯(lián)劑， 對石墨烯的表面電荷發(fā)揮了有效的平衡作用，石墨烯的分散性和涂層的附著力都得到了提高。試驗結(jié)果表明：KH550的加入，使得石墨烯的團聚體明顯減少，大部分石墨烯在涂層中呈現(xiàn)出更為均勻的分布，沒有出現(xiàn)上浮或大塊團聚現(xiàn)象。理論解釋是KH550基團通過與石墨烯表面電荷的互相作用，發(fā)生了物理吸附乃至化學鍵合，形成了有機吸附層，從而使石墨烯能穩(wěn)定地分散在體系中，有效抑制了其上浮或團聚現(xiàn)象[5]。李靜等[6]采用鈦酸酯偶聯(lián)劑修飾改性提高了石墨烯在水性涂料中的分散性。具體過程為向氧化石墨烯分散液內(nèi)加入鈦酸酯和水合肼，反應(yīng)使氧化石墨烯還原并同時嫁接上鈦酸酯偶聯(lián)劑分子。然后進行后處理，得到粉末狀改性石墨烯。結(jié)果表明，該改性石墨烯應(yīng)用于水性涂料后， 其水分散體具有較高的穩(wěn)定性，可長時間貯存，適用于復(fù)合材料及涂層材料的制備。 2.2 石墨烯用量的影響 石墨烯質(zhì)輕且比表面積大， 具有吸油增稠作用，在防腐涂料中的添加量不會很大，但防腐涂料的性能對石墨烯的添加量較為敏感，因此，確定石墨烯用量是研究石墨烯防腐涂料的關(guān)鍵要素。黃坤等[7]研究了石墨烯用量對石墨烯環(huán)氧導(dǎo)電涂料力學性能的影響，研究發(fā)現(xiàn)，在環(huán)氧涂料中添加1.0%（w）的石墨烯時，涂層表現(xiàn)出了最佳的附著力，過低和過高時，附著力都會降低。分析認為，石墨烯的片層結(jié)構(gòu)對樹脂在垂直方向上有一定的隔絕作用。具有很好柔性的石墨烯，能夠與環(huán)氧高分子鏈產(chǎn)生纏繞和卷曲，對涂層提供了增韌和補強的作用，因此提高了涂膜的抗撕拉能力。當石墨烯的添加量不足時，對涂層附著力的提升作用不明顯；但過量的石墨烯會使樹脂體系被分割的單位數(shù)增加，大大削弱了體系間分子的作用力及與基體的結(jié)合力，導(dǎo)致了附著力的下降。藍席建等[4]研究了不同石墨烯添加量對石墨烯聚氨酯涂層性能的影響，研究發(fā)現(xiàn)，隨著石墨烯添加量由0.2%增加到1.0%，涂料黏度逐漸上升，涂膜的柔韌性、耐沖擊性提高，光澤度、表面電阻率逐漸下降；涂膜的耐磨性、拉開法附著力、耐鹽霧性則不同程度地表現(xiàn)出先升后降的趨勢。分析認為，石墨烯超大的比表面積相對大幅提高了其吸油量，因此，隨著其用量的增加，涂膜光澤發(fā)生了下降；由于石墨烯在涂料中難以被完全分散至單層結(jié)構(gòu)，多數(shù)仍是以多層的形式存在，層間的潤滑作用對柔韌性、耐沖擊性發(fā)揮了正面影響。涂膜的耐鹽水性、耐鹽霧性先升后降是因為石墨烯的片狀結(jié)構(gòu)對腐蝕介質(zhì)發(fā)揮了有效的屏蔽作用，所以在一定的添加量范圍內(nèi)，涂膜的耐性獲得了同步的正增長。但同時也由于石墨烯的比表面積很大，吸油量相對也較高，超過一定的添加量以后，會造成涂料中成膜樹脂比例的下降而導(dǎo)致涂膜耐性的下降。實驗結(jié)果表明，涂膜綜合性能最佳時的石墨烯添加量為0.6% 。 2.3 石墨烯以及氧化石墨烯（GO）對涂層結(jié)構(gòu)及力學性能的影響 （1）微觀形貌 王耀文[8]研究了石墨烯對環(huán)氧涂層微觀結(jié)構(gòu)的影響（圖1）。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在環(huán)氧樹脂涂層中加入石墨烯以后，石墨烯分散均勻，石墨烯微小的顆粒填充到了涂層的孔洞和缺陷中， 從而顯著降低了涂層的孔洞和缺陷。余宗學等[9]研究了氧化石墨烯負載二氧化鈦粒子（TiO2-GO）對環(huán)氧涂層斷面形貌的影響（圖2）。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，純EP 涂層的斷面比較平滑整齊，屬于脆性斷裂，而TiO2-GO 的加入使得斷面的粗糙度增加，趨于韌性斷裂的形貌特征， 而且發(fā)現(xiàn)TiO2-GO 的含量越高，其阻止內(nèi)應(yīng)力集中的作用也就越明顯。 （2）力學性能 余宗學等[9]研究了氧化石墨烯負載二氧化鈦粒子（TiO2-GO）對環(huán)氧涂層附著力的影響（圖3）。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，純EP涂層經(jīng)高溫高壓腐蝕后表面出現(xiàn)不平整和起泡現(xiàn)象，用劃痕法和刀挑法測得純EP涂層的附著力為E級，而分別添加1％、2％ 和3％的TiO2-GO/EP復(fù)合涂層經(jīng)高溫高壓腐蝕后， 涂層表面光滑平整，無起泡，無裂紋，復(fù)合涂層的附著力分別為B 級、A 級和B級，說明氧化石墨烯的加入極大地提高了防腐蝕涂層的附著力。藍席建等[4]測試了不同石墨烯添加量的環(huán)氧涂層的附著力、耐磨性、柔韌性和耐沖擊性（表1）。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，隨著石墨烯添加量由0.2%增加到1.0%，涂層的拉開法附著力先升后降；當添加量為0.6%時，附著力達到了6.9 MPa，大于不添加石墨烯的5.1 MPa；從耐磨性來看，當石墨烯的添加量小于0.6%時，涂層的磨損量小于不添加石墨烯的涂層，表明石墨烯的加入可以提高涂層的耐磨性；從柔韌性和耐沖擊性來看，石墨烯的加入可以提高涂層的柔韌性和耐沖擊性。 2.4 石墨烯防腐涂層的防腐蝕性能 王耀文[8]研究了石墨烯環(huán)氧涂層的防腐蝕性能。含1%石墨烯的涂層與裸鐵和純環(huán)氧樹脂涂層的塔菲爾極化曲線見圖4。由圖4 可以看出，裸鐵的自腐蝕電流I=2.789×10-4 A/cm-2，自腐蝕電壓corrE =-1.284 V；裸鐵表面涂覆環(huán)氧樹脂后，由于涂層對腐蝕介質(zhì)的物理隔絕作用，使得馬口鐵的腐蝕程度降低，自腐蝕電流I=9.858×10-6 A/cm-2，降低了2 個數(shù)量級，腐蝕電壓也升高到corrE =-1.149 V；環(huán)氧樹脂涂料中摻雜石墨烯后，自腐蝕電流I=9.809×10-10A/cm-2，與裸鐵相比降低了6個數(shù)量級，與環(huán)氧樹脂涂層相比降低了4個數(shù)量級，自腐蝕電壓E=-0.487 V 也升高了很多，說明石墨烯的加入大大增強了涂層的防腐蝕性能。王耀文[8] 采用同樣的刷涂工藝制備了1%的PNAI（聚苯胺）、GNS （石墨烯納米片）、CNT （碳納米管）、CB（炭黑） 與ER（環(huán)氧樹脂）涂層和純鐵的極化曲線，見圖5。從圖中可以看出，GNS 的自腐蝕電流最小，防腐效果最好。黃坤等[7]以石墨烯為導(dǎo)電填料制備了導(dǎo)靜電環(huán)氧涂料，對比了其與玻璃鱗片環(huán)氧涂料和環(huán)氧富鋅涂料的各項耐腐蝕性能[10-14]。分析認為球形炭黑填料隔絕不夠嚴密，腐蝕電解質(zhì)溶液可以滲過涂層在炭黑與金屬底材之間形成許多微小的原電池， 形成電偶腐蝕，使涂層發(fā)生鼓泡現(xiàn)象，最終會使涂層脫落，保護失效。而柔性的石墨烯納米片層結(jié)構(gòu)，表現(xiàn)出了突出的隔絕性，很好地阻隔了腐蝕介質(zhì)的蔓延和侵蝕。實驗說明石墨烯能強化環(huán)氧涂層的防腐性能，并且比傳統(tǒng)的碳系導(dǎo)電填料具備更好的物理隔絕性能。玻璃鱗片的防腐隔絕性比石墨烯環(huán)氧涂層差，石墨烯僅幾納米厚，而云母片、玻璃鱗片和石墨片的厚度是微米級的。在單位縱向厚度上，石墨烯可以堆疊的層數(shù)更多，延長了腐蝕介質(zhì)到達金屬基體的路徑，增強了涂層對腐蝕介質(zhì)的屏蔽性能，從而提高了涂層的防護性能。石墨烯作為導(dǎo)靜電填料，添加量大大低于金屬類和炭黑等導(dǎo)電填料（金屬類一般添加量為30% 以上， 炭黑在10%以上），同時惰性的石墨烯密度很小，在環(huán)氧涂層里不易沉降和氧化，具備導(dǎo)電能力很穩(wěn)定的特性。3無溶劑低表面處理重防腐蝕涂料 船舶艙室種類眾多，空間狹窄，維修時表面處理達不到GB8923—88 標準要求的Sa2.5 級， 通常處理后仍帶有不同程度的銹蝕物，并經(jīng)常處于高度潮濕及帶油（ 油艙維修時） 的狀態(tài)。普通防腐涂料的防腐期效難以達到設(shè)計要求，急需一種可以在這種低處理表面上直接進行涂裝的高性能涂料。這種涂料不但減輕了表面處理的壓力， 避免了預(yù)處理對環(huán)境造成的污染，而且節(jié)約了很多維修費用。此外普通溶劑型涂料施工要求通風良好，否則容易產(chǎn)生安全事故。近年來，出于對船舶人員健康和安全的重視，各國已限制船舶內(nèi)艙用涂料的揮發(fā)性有害物質(zhì)的含量，普通的溶劑型涂料也難以滿足要求，高固體份或無溶劑型防腐涂料成為發(fā)展方向。中船重工七二五所研發(fā)了一種無溶劑低表面處理重防腐蝕涂料725-HF-018， 該涂料可應(yīng)用于船舶內(nèi)艙積水嚴重部位， 結(jié)合陰極保護技術(shù)，對艙室積水部位腐蝕進行綜合治理，對提高船舶服役性能具有重要的作用。 3.1 技術(shù)指標 無溶劑低表面處理重防腐蝕涂料725-HF-018 技術(shù)指標如表2 所示。 無溶劑低表面處理重防腐蝕涂料725-HF-018 的典型性能試驗前后的照片如圖6~10 所示。 3.2 涂料性能對比試驗研究 選擇無溶劑低表面處理重防腐蝕涂料725-HF-018 與國內(nèi)外3 個典型牌號A （國外低表面清理度的含溶劑涂料）、B（我國帶銹溶劑型涂料）及C （無溶劑涂料）進行性能對比試驗，試驗結(jié)果如表3 所示。無溶劑低表面處理重防腐蝕涂料725-HF-018 與國內(nèi)外三個典型牌號A、B、C 進行電化學阻抗譜分析的結(jié)果如圖11 所示。從表3 和圖11 可以看出， 四種涂料的常規(guī)性能和耐鹽霧性能基本相同，但涂料HF-018 比B、A 和C具有更好的耐陰極剝離性能，電化學性能更優(yōu)。4無溶劑快速固化長效防腐蝕涂料 船舶上艙室數(shù)量多、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，據(jù)統(tǒng)計，大型遠洋船舶艙室超過1 000 個，艙室大小和結(jié)構(gòu)差異很大。這些艙室一旦維修， 涂裝面積是外殼面積的數(shù)十倍，防腐蝕費用是十分龐大的。據(jù)統(tǒng)計，單個艙的平均檢查費用為8000～15000 美元。每個艙在每次定期進塢時進行檢查， 或通常根據(jù)服役和船舶等級至少每5～7 a檢查一次。一旦決定翻修，其維修艙的費用每年高達2.5 億美元以上。目前艙室所用涂料仍以傳統(tǒng)溶劑型涂料為主，其固化速度較慢，在涂裝時，往往因等待涂料固化和涂裝多道涂層就需要幾天時間， 施工期長；另外，傳統(tǒng)溶劑型涂料的涂裝費用有90%～95%用在諸如環(huán)境溫度、相對濕度、通風設(shè)備等施工環(huán)境條件的控制上，特別是溶劑的揮發(fā)需要有很好的防火和人員安全保護措施。由于傳統(tǒng)溶劑型涂料固化速度慢，需多道涂裝，施工周期較長，在整個維修過程，因其他維修工序造成層間涂層附著力下降， 涂層易被破損，施工質(zhì)量難以保證，據(jù)統(tǒng)計，傳統(tǒng)溶劑型涂料在實際使用中，涂層提前失效的原因大約有50%以上是施工質(zhì)量不高引起的，而不是涂料本身質(zhì)量造成的。中船重工七二五所研發(fā)了一種無溶劑快速固化長效防腐蝕涂料725-KG-14，實干時間＜6 h，具有15 a 防護壽命，可應(yīng)用于中型和大型船舶內(nèi)艙，能縮短防腐涂料涂裝時間，避免內(nèi)艙腐蝕，保障船舶安全性，延長塢修間隔，節(jié)約維修時間和成本。無溶劑快速固化長效防腐蝕涂料725-KG-14 的性能結(jié)果如表4 所示。無溶劑快速固化長效防腐蝕涂料725-KG-14 的幾個典型性能測試結(jié)果如圖12～15 所示。從測試結(jié)果可以看出，無溶劑快速固化長效防腐蝕涂料725-KG-14 的性能符合IMO 標準， 滿足國家相關(guān)標準要求。在浸泡、鹽霧、陰極剝離等試驗中，漆膜不起泡、不脫落、無銹蝕，性能優(yōu)異。5高濕態(tài)附著耐壓長效重防腐涂料 船舶水下部位所處環(huán)境特殊，具有海水壓力交變作用、高溫、高濕、高鹽分、高氧等，而且受海水壓力的作用，腐蝕粒子在涂層內(nèi)的滲透加速，加劇了腐蝕。此外，水下部位腐蝕情況難以檢查和涂層修復(fù)難度大。因此，急需開發(fā)一種耐壓長效重防腐涂料。中船重工七二五所通過樹脂強韌性化高濕態(tài)附著力改性技術(shù)和涂層致密化及界面腐蝕擴展抑制技術(shù)，研發(fā)了一種高濕態(tài)附著耐壓長效重防腐涂料725-H44-66，經(jīng)實船涂裝驗證，能夠適應(yīng)船廠苛刻的涂裝工藝條件和實海應(yīng)用需求。 5.1 技術(shù)指標 高濕態(tài)附著耐壓長效重防腐涂料性能測試結(jié)果如表5 所示。 5.2 涂層耐陰極剝離試驗 涂層耐陰極剝離試驗結(jié)果如圖16 所示。從圖中可以直觀看出， 涂層耐陰極剝離半徑為13cm，達到合同規(guī)定的≤3cm的指標要求。 5.3 涂層耐鹽霧試驗 將高濕態(tài)附著耐壓長效重防腐涂料725-H44-66按照國標GB/T 1771—2007 進行耐鹽霧性能試驗，4000h后漆膜不起泡、不脫落、無銹蝕，如圖17 所示。 5.4 抗起泡性 將高濕態(tài)附著耐壓長效重防腐涂料725-H44-66按照國標GB/T 6822—2007 進行抗起泡性能試驗，漆膜不起泡，如圖18 所示。 5.5 壓力交變性 將高濕態(tài)附著耐壓長效重防腐涂料725-H44-66按照技術(shù)指標要求進行壓力交變性能測試，如圖19所示。涂層的宏觀照片和微觀掃描電鏡照片表明，涂層在試驗前后無明顯變化。其濕態(tài)附著力結(jié)果如圖20所示。200 周期試驗后涂層濕態(tài)附著力趨于穩(wěn)定，在500 周期后，其穩(wěn)定值為9.5MPa，數(shù)值很高，表明涂層仍具有較好的附著性能。測試涂層試驗前后交流阻抗譜圖，如圖21所示。圖中試驗前后曲線基本一致，表明涂層耐蝕性能基本不變。而且，涂層電阻值保持在108 Ω，表明涂層的耐蝕性較好。 5.6 高壓保壓循環(huán)試驗 將高濕態(tài)附著耐壓長效重防腐涂料725-H44-66按照技術(shù)指標要求進行高壓保壓循環(huán)試驗性能測試，如圖22 所示。涂層的宏觀照片表明，涂層在試驗前后無明顯變化。其微觀掃描電鏡照片表明涂層有微小缺陷。其濕態(tài)附著力結(jié)果如圖23 所示。15 周期試驗后涂層的濕態(tài)附著力趨于穩(wěn)定，在20 周期后，穩(wěn)定值為9.4MPa，數(shù)值很高，表明涂層仍具有較好的附著性能。測試涂層試驗前后交流阻抗譜圖，如圖24 所示。圖中試驗前后曲線基本一致，表明涂層耐蝕性能基本不變；而且涂層電阻值保持在108 Ω，表明涂層耐蝕性較好。 5.7 實海間浸腐蝕試驗 實海間浸腐蝕試驗照片如圖25 所示。從圖中可知，浸泡6 月后，涂層表面無起泡、無脫落、無銹蝕。高濕態(tài)附著耐壓長效重防腐涂料725-H44-66 的常規(guī)性能和耐海洋環(huán)境性能優(yōu)異，可應(yīng)用于水下部位，具有高濕態(tài)附著、耐水壓和長效防腐的特點。6結(jié)語 隨著科學技術(shù)日新月異的發(fā)展和綠色造船理念的不斷推進，船舶高性能防腐涂料將朝著無溶劑、防銹顏填料無毒化、低成本、多功能化、智能化的方向發(fā)展，船舶高性能防腐涂料的發(fā)展前景必將越來越廣闊。 參考文獻 [1] 柯偉。 中國腐蝕調(diào)查報告[M]. 北京： 化學工業(yè)出版社，2003: 1-3. [2] 洪嘯吟， 馮漢保。 涂料化學[M]. 北京：科學出版社， 2008. [3] 熊金平，左禹。 船舶防腐蝕涂料的研究發(fā)展方向[J]. 現(xiàn)代涂料與涂裝， 2006, 9（6）： 23-27. [4] 藍席建， 周福根， 馮偉東。 石墨烯導(dǎo)電海洋重防腐蝕涂料的研制[J]. 上海涂料， 2014, 52 （12）： 17-20. [5] 蘇瑞彩， 李文芳， 彭繼華， 等。 硅烷偶聯(lián)劑KH570 對納米SiO2的表面改性及其分散穩(wěn)定性[J]. 化工進展，2009, 28 （9）： 1596-1599. [6] 李靜， 楊真真， 邱漢迅， 等。一種鈦酸酯偶聯(lián)劑修飾法制備水溶性石墨烯的方法： CN103342904A[P]. 2013-10-09. [7] 黃坤， 曾憲光， 裴嵩峰， 等。 石墨烯/環(huán)氧復(fù)合導(dǎo)電涂層的防腐性能研究[J]. 涂料工業(yè)， 2015, 45 （1）： 17-20. [8] 王耀文。聚苯胺與石墨烯在防腐涂料中的應(yīng)用[D]. 哈爾分子材料研究進展[J]. 化工進展， 2016,35（1）：175-181. [9] HUANG M, YANG J. Facile microencapsulation of HDIfor self -healing anticorrosion coatings [J]. Journal ofMaterials Chemistry, 2011,21（30）：11123-11130. [10] YI H, YANG Y, GU X, et al. Multilayer compositemicrocapsules synthesized by Pickering emulsion templatesand their application in self -healing coating [J].J.mater.chem.a, 2015,3（26）：13749-13757. [11] EVERS C H J, LUIKEN J A, BOLHUIS P G, et al. Selfassemblyof microcapsules via colloidal bond hybridizationand anisotropy[J]. Nature, 2016,534:364-368. [12] 許君尉。 中空纖維埋植型自修復(fù)環(huán)氧復(fù)合材料的制備及性能研究[D]. 鎮(zhèn)江：江蘇大學， 2012. [13] WHITE S R, MOORE J S, SOTTOS N R, et al.Restoration of large damage volumes in polymers. [J].Science, 2014,344（6184）：620-623. [14] WHITE S R, SOTTOS N R, GEUBELLE P H, et al.Autonomic healing of polymer composites. [J]. Nature,2001,409（415）：794-797. [15] BARTHEL M J, RUDOLPH T, TEICHLER A, et al.Self-Healing Materials via Reversible Crosslinking of Poly（ethylene oxide）--Poly （furfuryl glycidyl ether） （PEO-- PFGE） Block Copolymer Films [J]. Advanced FunctionalMaterials, 2013,23（39）：4921-4932. [16] LAI J C, MEI J F, JIA X Y, et al. A Stiff and HealablePolymer Based on Dynamic‐Covalent Boroxine Bonds[J].Advanced Materials,2016,28（37）：8277-8282 [17] 趙瑞明。 香豆素基環(huán)氧樹脂的合成、表征及其在自修復(fù)涂料中的應(yīng)用[D]. 廣州：華南理工大學， 2015. [18] 朱光明。 形狀記憶聚合物及其應(yīng)用[M].北京：化學工業(yè)出版社， 2002. [19] XING X, LI L, WANG T, et al. A self -healingpolymeric material: from gel to plastic [J]. J.mater.chem.a,2014,2（2）：11049-11053. [20] DU Y, QIU W, WU Z L, et al. Water-Triggered Self-Healing Coatings of Hydrogen -Bonded Complexes forHigh Binding Affinity and Antioxidative Property [J].Advanced Materials Interfaces .2016. 3（15）： 1600167 [21] 胡楨， 張春華， 梁巖。 新型高分子合成與制備工藝[M].哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學出版社， 2014. [22] ARAMAKI K. Self -healing mechanism of anorganosiloxane polymer film containing sodium silicate and cerium （III） nitrate for corrosion of scratched zinc surface in 0.5 M NaCl[J]. Corrosion Science, 2002,44（7）：1621-1632. [23] KOWALSKI D, UEDA M, OHTSUKA T. Self-healing ion-permselective conducting polymer coating [J]. Journal of Materials Chemistry, 2010,20（20）：7630-7633. [24] YANG Y, WEI Z, WANG C, et al. Versatile Fabricationof Nanocomposite Microcapsules with Controlled ShellThickness and Low Permeability [J]. Acs Applied Materials & Interfaces, 2013,5（7）：2495-2502. [25] HUANG M, YANG J. Salt spray and EIS studies on HDImicrocapsule -based self -healing anticorrosive coatings [J].Progress in Organic Coatings, 2014,77（1）：168-175. [26] FAYYAD E M, ALMAADEED M A, JONES A, et al.Evaluation Techniques for the Corrosion Resistance ofSelf -Healing Coatings [J]. International Journal of Electrochemical Science, 2014,9（9）：4989-5011. [27] JAVIERRE E, GARC A S J, MOL J M C, et al.Tailoring the release of encapsulated corrosion inhibitors from damaged coatings: Controlled release kinetics byoverlapping diffusion fronts [J]. Progress in Organic Coatings, 2012,75（1-2）：20-27.
|
華東華南地區(qū)
